METO’s 1000L brewery equipment is a 10HL production system for craft breweries combining taproom sales with local distribution. The reference configuration uses a three-vessel brewhouse, 1500L hot liquor tank, six 1000L fermenters, industrial glycol cooling, portable CIP and configurable controls. Cellar, utility and packaging capacity are planned together for stable daily operation.
Configuración optimizada para la adquisición, diseñada como una arquitectura de elaboración conectada: el rendimiento de la sala de cocción, la capacidad de fermentación, la carga de refrigeración, la eficiencia de limpieza y los controles se adaptan para minimizar el riesgo de puesta en marcha y estabilizar la producción.
Complementos: BBT, más fermentadores, automatización mediante PLC/HMI, integración del envasado.
Podemos ofrecer sugerencias de diseño, listas de servicios y notas de integración para reducir el tiempo de puesta en marcha in situ.
Planta de elaboración de cerveza comercial diseñada para garantizar una extracción estable, un filtrado rápido, una ebullición uniforme y una separación repetible en el whirlpool. Fabricada con soldadura TIG higiénica, superficies internas pulidas y calentamiento mediante camisa de vapor.
Hygienic construction, pressure-rated accessories, and stable glycol cooling help reduce batch variation and labor dependency in daily production.
For a 1000L brewery, fermentation capacity—not brewhouse size—often becomes the first production bottleneck. A practical fermenter plan ensures stable weekly output, avoids rushed tank turnover, and keeps your cooling and CIP systems properly sized.
Recommended fermenter volume ≈ Batch Size × Fermentation Days ÷ Brewing Interval (days)
Example: If you brew 1000L/day, and fermentation averages 14 days, you need about 14,000L effective fermentation volume.
| Brewing Pattern | Typical Fermentation Cycle | Suggested FV Qty (1000L) | Notas |
|---|---|---|---|
| 2 brews / week | 12–14 days | 4–6 | Good for taproom + small distribution |
| 3–4 brews / week | 12–14 days | 6–8 | Most common commercial planning range |
| 5+ brews / week | 10–14 days | 8–12 | Recommend BBT + stronger glycol load |
Actual FV quantity depends on beer styles (ale/lager), conditioning time, dry-hopping schedule, cooling capacity, and packaging workflow.
Matched utilities reduce commissioning risk. Cooling capacity, CIP coverage, and controls are designed to support stable daily production and scalable expansion.
Engineer-friendly summary for internal review and supplier comparison.
| Modelo | 1000 L |
| Cantidad máxima de malta a dosificar | 250 kg |
| Maximum First-Wort Concentration | 22 °P |
| False-Bottom Load | 200 kg/m² |
| Método de calentamiento | Electric / Steam / Direct Fire |
| Hot-Water Pump | 5 T/h, 1.5 kW |
| Bomba de mosto | 5 T/h, 1.5 kW |
| Glycol Water Pump | 4 T/h, 0.75 kW |
| Bomba CIP | 4 T/h, 0.75 kW |
| Regulations / Conformity | CE · UL · ISO · TUV · ASME |
| Huella | 35 m² |
| Potencia total | 45 kW |
| Nivel de automatización | Manual / Semi-Automatic |
| Container Transportation | 1 × 40HQ |
To avoid delays during installation and commissioning, we recommend confirming your site utilities early. Share this checklist with your engineering team—our proposal will match your local power, steam, water, and drainage conditions.
Utility ItemWhat to ConfirmWhy It MattersElectric PowerVoltage / phase / frequencyMatches motors, VFDs, chiller, and control cabinetsSteam / HeatingBoiler fuel + working pressureDetermines brewhouse heating performance and operating costWater SupplyFlow rate, pressure, water qualityImpacts brewing stability, cleaning cycles, and heat exchanger performanceCooling EnvironmentChiller location + ventilationEnsures rated cooling output under real ambient loadDrainageCIP discharge route, floor slopePrevents downtime and hygienic issues during cleaningSite AccessDoor size, installation pathAvoids installation delays and extra lifting costs
Tip: If you don’t have a layout yet, send a site photo + approximate room dimensions—our engineers can suggest a preliminary arrangement.
A well-designed 1000L brewery should not be a dead end. Our systems are engineered with a clear expansion path, allowing you to increase capacity to 2000L or beyond by adding tanks and utilities—without replacing your existing brewhouse.
| Stage | Cervecería | Fermentadores | BBT | Refrigeración | Typical Output |
|---|---|---|---|---|---|
| Initial | 1000 L | 6 × 1000L | – | 15 kW | Taproom / local sales |
| Growth | 1000 L | 8–10 × 1000L | 1–2 | 20–25 kW | Regional distribution |
| Expansion | 1000 L | 10–12 × 1000L | 2–3 | 30 kW+ | Contract / wide market |
Expansion planning is considered during the initial 1000L system design, including pipe sizing, glycol headers, control cabinet capacity, and floor layout allowance.
Explora otros modelos de equipos para cervecerías según su capacidad, para adaptarlos a los distintos objetivos de producción y a los planes de expansión futuros.
Relevant tanks and pressure-bearing components are manufactured in food-grade SS304 or SS316 as specified, with sanitary TIG welding, controlled surface finishing, and documented inspection records. All applicable equipment undergoes documented 48-hour water and pressure testing before shipment. CE, UL, and CSA compliance documentation is available for the applicable equipment scope and destination-market requirements. METO also provides layout, utilities, commissioning guidance and long-term expansion support.
Configuración basada en los procesos de elaboración de cerveza, no en listas genéricas de depósitos.
Diseños, listas de servicios y notas de integración para tu sitio web.
Un mejor control de los costes, una respuesta más rápida y una rendición de cuentas más clara.
Formación, asesoramiento sobre piezas de recambio y apoyo en la planificación de la expansión.
Manipulación de la malta → preparación para el fresado y la transferencia
Cervecería → macera/filtración + ebullición/remolino
Refrigeración y transferencia → intercambio de calor hasta la temperatura de fermentación
Fermentación → fermentadores cónicos con camisa para garantizar la estabilidad
Acondicionamiento (opcional) → BBT / maduración
CIP → estandarización de las normas de higiene para la limpieza in situ
Embalaje (preparado para el futuro) → Integración de barril, botella y lata
Choose 1000L when the brewery needs a 10HL production rhythm, local distribution and an expansion-ready fermentation and packaging plan.
A 1000L brewhouse can serve both direct sales and regular keg, can or bottle distribution when the cellar is sized correctly. Use the production schedule to calculate fermenter volume: batch size x fermentation days divided by brewing interval. Add bright beer tanks when conditioning or packaging would otherwise block fermenters.
Hanna Hops Beer Co. in Colombia, Muifel Brewery in the Netherlands and Brouwerij de HopHemel in Belgium are verified 1000L METO brewery references.
Ubicación: Colombia Página web: https://www.hannahops.com/ Detalles del proyecto: Un cliente adquirió nuestro sistema de elaboración de cerveza de 1000 litros con dos depósitos para modernizar sus operaciones de elaboración de cerveza. La planta de elaboración está equipada con un medidor de pH
Ubicación: Países Bajos. Página web: https://www.muifel Brouwerij.nl. Detalles del proyecto: En 2018, establecimos nuestra primera colaboración con la cervecería Muifel, a la que suministramos una instalación de elaboración de cerveza «llave en mano» de 1000 L.
Ubicación: Bélgica. Página web: https://www.hophemel.be/brouwerij. Detalles del proyecto: En 2023, Brouwerij de HopHemel nos compró un conjunto de equipos de cervecería de 1000 L y nos encargamos del envío.
Answers for engineering and procurement teams evaluating a 1000L brewery equipment project.
La configuración de referencia cuenta con seis fermentadores de 1000 L. Calcula el tamaño de la bodega multiplicando el número de elaboraciones semanales por los días que cada cerveza permanece en un depósito, más los depósitos de reserva para el dry hopping y las lagers, y añade depósitos de clarificación si necesitas liberar espacio en los fermentadores. Seis tanques permiten realizar unas tres elaboraciones a la semana con un ciclo de dos semanas.
El sistema de referencia es una línea completa: molino de malta, sala de cocción de tres cubas de 1000 L, depósito de líquido caliente de 1500 L, seis fermentadores de 1000 L, un sistema de glicol con un enfriador de 15 kW y un depósito de glicol de 3000 L, un sistema CIP portátil, un armario de control, una caldera de vapor, un intercambiador de calor, caudalímetros y tuberías sanitarias. Los complementos incluyen BBT, fermentadores adicionales, PLC y sistema de envasado.
Sí. Fabricamos el armario de control adaptándolo a la tensión, la frecuencia y las normas locales de su país, y podemos actualizarlo para pasar de un armario digital a un sistema con PLC y HMI. Indíquenos su país y sus requisitos y le confirmaremos los componentes en el presupuesto.
Normalmente sí, ya que la mayor parte del crecimiento se debe a la incorporación de fermentadores, depósitos de clarificación y equipos de envasado. El enfriador, el depósito de glicol, la caldera y los servicios auxiliares deben planificarse desde el principio en función del volumen previsto. Envíanos tu plan de crecimiento y comprobaremos la capacidad de la sala de cocción y de los servicios auxiliares.
The reference system uses six 1000L fermenters. Calculate from your weekly brews multiplied by tank days, then add a spare for dry-hopping, lagers and slow beers. A unitank design can ferment and condition in one tank, while a separate bright tank frees fermenters. We recommend a number from your schedule.
Cost depends on brewhouse layout, the number of fermenters and bright tanks, steam or electric heating, cooling and CIP, controls, packaging, certifications, shipping and installation. Specific pricing is prepared by our sales team after you send your requirements; we do not publish a generic figure.
Multiply beer per brew by weekly brews by four. With six 1000L fermenters and a two-week ale cycle, about three brews a week gives roughly 12 brews, or 12,000 liters a month. Lagers and dry-hopped beers take longer. This is an example to help planning, not a guarantee.
Share your target weekly output, beer styles, fermentation time, heating source, utilities and packaging plan. METO will prepare a 10HL equipment list, cellar model, preliminary layout and expansion-ready quotation.
The 1000L system can be planned for keg, bottle or can integration with the required bright beer capacity and utility connections.
Rellena los datos básicos: nuestro equipo te responderá con una propuesta técnica.
Consejo: Adjunta los planos de disposición y la lista de servicios para agilizar la validación técnica.
Nuestro equipo te responderá utilizando los datos de contacto que nos hayas facilitado. Por favor, comprueba tu bandeja de entrada y la carpeta de correo no deseado para ver si has recibido nuestra respuesta.
*Respetamos tu privacidad. Toda la información facilitada es estrictamente confidencial.
Tus datos solo se utilizarán para responder a tu consulta. Nunca enviamos correos electrónicos no solicitados ni mensajes promocionales.
